1、危險性分析
　　
硝酸貯存系統(tǒng)的危險性一是由其物質(zhì)特殊的理化特性決定，二是取決于貯存設施系統(tǒng)安全性與可靠性，三是對系統(tǒng)的操作與管理，其危險性主要表現(xiàn)為：
　　1.1 介質(zhì)易揮發(fā)性
　　硝酸受光或熱的作用或在放置中變黃。硝酸在空氣中發(fā)煙（NOx），尤其是在貯罐下料過程及濃硝酸稀釋放熱過程中，嚴重影響著貯罐內(nèi)物料的穩(wěn)定性。在這些過程中貯罐呼吸閥口處、排放管口發(fā)煙最嚴重，易對周圍環(huán)境產(chǎn)生污染，易腐蝕周圍設施、設備。
　　1.2 介質(zhì)強腐蝕性
　　硝酸有強腐蝕性及強氧化性，尤其是溫度超高時，腐蝕性極強。這就對管道、貯罐材質(zhì)的抗腐蝕性提出了嚴格要求，對收付料泵結構形式亦相對要求密封。硝酸大量泄漏時極易對設備基礎、貯罐區(qū)地面、不水道造成嚴重腐蝕。
　　1.3 介質(zhì)稀釋放熱性
　　能與水以任何比例相混溶，同時伴隨大量的熱量，需及時進行熱交換處理，降低貯存與下料溫度，盡量降低其溫度對揮發(fā)性的作用
　　1.4 強氧化性
　　遇H發(fā)孔劑、松節(jié)油立即燃燒。遇木屑強烈氧化以致起火燃燒。遇氰化物則主生劇毒氣體。與氨、硫化氫、二氫化碳等混合時有爆炸的危險。烴類及硝基化合物溶解在硝酸中能形成一種液體炸藥，某些有機物遇到濃硝酸能引起燃燒。
　　1.5 毒性
　　吸入較大量硝酸霧及蒸氣時刺激呼吸道。嚴重者經(jīng)數(shù)小時至48小時產(chǎn)生肺水腫，可致死。濃硝酸可引起嚴重灼傷。
　　1.6 現(xiàn)行設計規(guī)范缺陷
　　石油化工企業(yè)現(xiàn)行規(guī)范中，對無機酸的貯罐設計規(guī)范一般仍遵循石油化工貯罐設計規(guī)范有關要求，對于貯罐系統(tǒng)設計防環(huán)境污染、防腐蝕、人身安全無具體設計規(guī)范要求。
　　1.7 施工安裝缺陷
　　施工選材與設計要求不相符，或者施工焊接方法不正確，焊接工藝不規(guī)范，焊接存在氣孔、夾渣等，易主生腐蝕而泄漏。
　　1.8 操作與管理缺陷
　　人工操作進行卸車，且收付料泵開停未實施遠程控制；操作人員缺乏對其危險性的認識，未采取適當?shù)姆雷o措施。
 
2、安全技術措施
　　
針對硝酸的特殊性，以及系統(tǒng)物質(zhì)的貯存和收付過程可能出現(xiàn)的危害，必須采取一系列預防污染、腐蝕和人身傷害。
　　2.1 貯存結構設計安全
　　對T10230設計為Ф7 500×800、V400m3。介質(zhì)：硝酸濃度75%。設計溫度、設計壓力——采用常溫、常壓、拱頂結構設計。必須考慮貯罐收付料及氣相壓力的存在，防止負壓、正壓發(fā)生面損壞貯罐，因此項部設置Ф100的吸氣閥，輔助設置Ф100的氣相排空管，且氣相經(jīng)吸收槽吸收NOx并利用。設置單法蘭液位遠傳及光纖液位計，防止液位失真、滿罐發(fā)生。貯罐作防雷接地處理。
　　2.2 材質(zhì)選用安全
　　T10230B貯罐材質(zhì)為00Cr19Ni11(304L)；管道與閥門、法蘭等使用不銹鋼或帶內(nèi)襯四氟材料碳鋼管，吸氣閥選用不銹鋼。
　　2.3 系統(tǒng)選址及防污染處理
　　系統(tǒng)應與酸堿罐區(qū)分類布置。應布置在地區(qū)性長年下風側(cè)偏僻處。系統(tǒng)應與氨、烴類物質(zhì)貯存保持防火防爆距離。系統(tǒng)設置防事故跑料隔堤，且設備基礎、明溝、隔堤應防酸腐蝕外理。清污分流，清洗、排污水直排放至中和池。
　　2.4 系統(tǒng)泄漏處理與防范
　　系統(tǒng)管道、貯罐的發(fā)裝施工焊接應有明確的焊接規(guī)范和驗收要求，宜使用氬弧焊接。收付料泵選用耐蝕密封式屏蔽泵，并設有遠距離開停操作開關。實施現(xiàn)場控制和DCS系統(tǒng)操作控制。
　　2.5 系統(tǒng)操作安全
　　按稀釋濃度、產(chǎn)生熱量及熱交換能力，確定混合比。系統(tǒng)貯罐設置安全高度以貯罐體積容量的90%確定。卸車采用真空卸車系統(tǒng)，在現(xiàn)場設置噴淋沖洗設施，并配置個人防酸用品防酸性7#濾 罐和面具，防酸工作服、全面罩及空氣呼吸器。
　　2.6 貯存安全運行工藝及設備控制
　　a) 貯存工藝指標
　　T10230：介質(zhì)：硝酸，安全容量系數(shù)：0.9，貯存低液位：0.5，安全高度：7.2，安全容量：360m3,操作溫度小于70℃，操作壓力 ：常壓。
　　b) 動設備工藝指標
　　付料泵P10230-DGB-WG3.0/9.0：操作溫度小于70℃，流量：1。39L/s，密度：1.32kg/L,壓力：1.3Mpa，電壓：38V，功率：11Kw,進出口管徑：40mm.
　　收料泵P10231-IHZ80-65-160：常溫，密度：1.5kg/L, 流量：13.9L/s,壓力：0.4Mpa，電壓：380V，功率：15kW,進出口管徑：100mm。
　
3、安全技術建議
　　
3.1 加強管理 優(yōu)化工藝 操作降低操作過程泄漏
　　a) 建立定期設備維修制度和制定硝酸工藝控制指標。
　　b) 在卸料時，切實控制硝酸與工藝水的混合比，開啟熱交換器，控制下料溫度。
　　c) 定期對吸氣閥、排空管及吸收系統(tǒng)進行檢查，確保其完好。
　　3.2 改進儲罐結構和材料 完善卸車工藝設計
　　a) 儲罐建議設置內(nèi)浮頂式結構或配套設置排空吸收系統(tǒng)。
　　b) 對儲罐區(qū)配套設計加堿中和設施，選用新型儲罐材料（如304L）、機泵等。
　　c) 對卸車鶴管加以改進，實現(xiàn)自動化操作控制等。1、危險性分析
　　
硝酸貯存系統(tǒng)的危險性一是由其物質(zhì)特殊的理化特性決定，二是取決于貯存設施系統(tǒng)安全性與可靠性，三是對系統(tǒng)的操作與管理，其危險性主要表現(xiàn)為：
　　1.1 介質(zhì)易揮發(fā)性
　　硝酸受光或熱的作用或在放置中變黃。硝酸在空氣中發(fā)煙（NOx），尤其是在貯罐下料過程及濃硝酸稀釋放熱過程中，嚴重影響著貯罐內(nèi)物料的穩(wěn)定性。在這些過程中貯罐呼吸閥口處、排放管口發(fā)煙最嚴重，易對周圍環(huán)境產(chǎn)生污染，易腐蝕周圍設施、設備。
　　1.2 介質(zhì)強腐蝕性
　　硝酸有強腐蝕性及強氧化性，尤其是溫度超高時，腐蝕性極強。這就對管道、貯罐材質(zhì)的抗腐蝕性提出了嚴格要求，對收付料泵結構形式亦相對要求密封。硝酸大量泄漏時極易對設備基礎、貯罐區(qū)地面、不水道造成嚴重腐蝕。
　　1.3 介質(zhì)稀釋放熱性
　　能與水以任何比例相混溶，同時伴隨大量的熱量，需及時進行熱交換處理，降低貯存與下料溫度，盡量降低其溫度對揮發(fā)性的作用
　　1.4 強氧化性
　　遇H發(fā)孔劑、松節(jié)油立即燃燒。遇木屑強烈氧化以致起火燃燒。遇氰化物則主生劇毒氣體。與氨、硫化氫、二氫化碳等混合時有爆炸的危險。烴類及硝基化合物溶解在硝酸中能形成一種液體炸藥，某些有機物遇到濃硝酸能引起燃燒。
　　1.5 毒性
　　吸入較大量硝酸霧及蒸氣時刺激呼吸道。嚴重者經(jīng)數(shù)小時至48小時產(chǎn)生肺水腫，可致死。濃硝酸可引起嚴重灼傷。
　　1.6 現(xiàn)行設計規(guī)范缺陷
　　石油化工企業(yè)現(xiàn)行規(guī)范中，對無機酸的貯罐設計規(guī)范一般仍遵循石油化工貯罐設計規(guī)范有關要求，對于貯罐系統(tǒng)設計防環(huán)境污染、防腐蝕、人身安全無具體設計規(guī)范要求。
　　1.7 施工安裝缺陷
　　施工選材與設計要求不相符，或者施工焊接方法不正確，焊接工藝不規(guī)范，焊接存在氣孔、夾渣等，易主生腐蝕而泄漏。
　　1.8 操作與管理缺陷
　　人工操作進行卸車，且收付料泵開停未實施遠程控制；操作人員缺乏對其危險性的認識，未采取適當?shù)姆雷o措施。
 
2、安全技術措施
　　
針對硝酸的特殊性，以及系統(tǒng)物質(zhì)的貯存和收付過程可能出現(xiàn)的危害，必須采取一系列預防污染、腐蝕和人身傷害。
　　2.1 貯存結構設計安全
　　對T10230設計為Ф7 500×800、V400m3。介質(zhì)：硝酸濃度75%。設計溫度、設計壓力——采用常溫、常壓、拱頂結構設計。必須考慮貯罐收付料及氣相壓力的存在，防止負壓、正壓發(fā)生面損壞貯罐，因此項部設置Ф100的吸氣閥，輔助設置Ф100的氣相排空管，且氣相經(jīng)吸收槽吸收NOx并利用。設置單法蘭液位遠傳及光纖液位計，防止液位失真、滿罐發(fā)生。貯罐作防雷接地處理。
　　2.2 材質(zhì)選用安全
　　T10230B貯罐材質(zhì)為00Cr19Ni11(304L)；管道與閥門、法蘭等使用不銹鋼或帶內(nèi)襯四氟材料碳鋼管，吸氣閥選用不銹鋼。
　　2.3 系統(tǒng)選址及防污染處理
　　系統(tǒng)應與酸堿罐區(qū)分類布置。應布置在地區(qū)性長年下風側(cè)偏僻處。系統(tǒng)應與氨、烴類物質(zhì)貯存保持防火防爆距離。系統(tǒng)設置防事故跑料隔堤，且設備基礎、明溝、隔堤應防酸腐蝕外理。清污分流，清洗、排污水直排放至中和池。
　　2.4 系統(tǒng)泄漏處理與防范
　　系統(tǒng)管道、貯罐的發(fā)裝施工焊接應有明確的焊接規(guī)范和驗收要求，宜使用氬弧焊接。收付料泵選用耐蝕密封式屏蔽泵，并設有遠距離開停操作開關。實施現(xiàn)場控制和DCS系統(tǒng)操作控制。
　　2.5 系統(tǒng)操作安全
　　按稀釋濃度、產(chǎn)生熱量及熱交換能力，確定混合比。系統(tǒng)貯罐設置安全高度以貯罐體積容量的90%確定。卸車采用真空卸車系統(tǒng)，在現(xiàn)場設置噴淋沖洗設施，并配置個人防酸用品防酸性7#濾 罐和面具，防酸工作服、全面罩及空氣呼吸器。
　　2.6 貯存安全運行工藝及設備控制
　　a) 貯存工藝指標
　　T10230：介質(zhì)：硝酸，安全容量系數(shù)：0.9，貯存低液位：0.5，安全高度：7.2，安全容量：360m3,操作溫度小于70℃，操作壓力 ：常壓。
　　b) 動設備工藝指標
　　付料泵P10230-DGB-WG3.0/9.0：操作溫度小于70℃，流量：1。39L/s，密度：1.32kg/L,壓力：1.3Mpa，電壓：38V，功率：11Kw,進出口管徑：40mm.
　　收料泵P10231-IHZ80-65-160：常溫，密度：1.5kg/L, 流量：13.9L/s,壓力：0.4Mpa，電壓：380V，功率：15kW,進出口管徑：100mm。
　
3、安全技術建議
　　
3.1 加強管理 優(yōu)化工藝 操作降低操作過程泄漏
　　a) 建立定期設備維修制度和制定硝酸工藝控制指標。
　　b) 在卸料時，切實控制硝酸與工藝水的混合比，開啟熱交換器，控制下料溫度。
　　c) 定期對吸氣閥、排空管及吸收系統(tǒng)進行檢查，確保其完好。
　　3.2 改進儲罐結構和材料 完善卸車工藝設計
　　a) 儲罐建議設置內(nèi)浮頂式結構或配套設置排空吸收系統(tǒng)。
　　b) 對儲罐區(qū)配套設計加堿中和設施，選用新型儲罐材料（如304L）、機泵等。
　　c) 對卸車鶴管加以改進，實現(xiàn)自動化操作控制等。